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【精品】如何迅速判定一个工厂的管理水平

文章来源:奥门威尼斯误乐城 日期:2019-02-12 点击数:

如何迅速判定一个工厂的管理水平.不论到生产现场参访也好,审核也好,怎样快速而客观地看透一家企业的管理水平,这是很多管理者和工程师非常关注和头疼的事。本文从三个层次进行剖析,都是干货,供制造业人,特别是质量人和审核人员参阅。

企业的管理水平

第一个层次
着眼于大方面系统,用客户眼光去看,去审视。
一、看流程
看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局,是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要,一个随时间断的流程布局,浪费随处可见,一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理,先期进行精益的布局,这是至关重要的。
二、看可视化
可视化是让问题简单化,是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现,管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板,我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念,动态的看板是管理者随时要把握的管理信息,我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。
三、看标准化
一个企业肯定有许多标准,之所以叫标准化,是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题:
是否每个人都能知道正常与异常?
是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法?
是否每个人都知道自己工作的主要问题?
是否每个人都知道自己在做什么?
四、看文化
进入一家企业耳闻的目睹的文化元素的表象体现。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇,它就不是精益企业。
如果一家企业它具备了这样一种精益文化,首先,这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去,直接聆听员工的声音;
其次,这种文化里,每天都会使用精益工具,目的是潜在问题凸现出来,每个人都会问“为什么”,直到找出问题的根本原因,并提出相应的对策,并不断点检对策的正确性;
第三就是,这是一种“问题优先”文化,高层管理人员会和员工一起解决面临的问题,会感激那些找出新问题的新麻烦的人。
精益企业文化是企业发展的内在动力。有精益流程,有可视化问题管理方法、有标准化管理基准、有创新企业文化,这家企业应该是能看的,值得参观学习的。
第二个层次
着眼于管理环节,用管理者的眼光去看。方法是:一看、二问、三思、四做。
一看
站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟,对象是人、机、料、法、环,然后再进入现场去近距离看、听、想。
人是否有提升计划?设备是否有点检基准?物料是否能够配送?加工方法是否易于遵守?环境是否易于轻松工作?
二问
分为问操作者和问自己。
问操作者:
为何这样做?这样做的依据是什么?----强化遵守规定意识;
这样做的目的是什么?----强化返回原点思考的意识;
要达到什么样的标准?----强化质量意识;
有没有异常?出现异常怎么办?----强化异常问题“呼、停、待”意识。
问自己:
为何要这样做?有没有更好的办法?----强化改善意识。
三思
思考原点、思考根源、思考方案。
思考原点:针对看到的现象,返回原点(创造价值)进行思考;原点就是:以客户需求为导向,用最少的资源,制造有价值的商品如果偏离了这个原点,就存在问题。
思考根源:针对问题点,思考问题产生的根源,(切忌不要被表面现象蒙蔽)用“五步为什么?”查找问题的根源;
思考方案:针对问题,思考改善方案,能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。
四做
调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固。
调查分析:现状调查分析,用数据说话,用数据统计分析,查找出关键的因素;
改善方案:制定改善方案,组织进行实施;
跟踪检查:对执行过程进行跟踪检查,出现偏差及时修正;
巩固:对改善效果标准化,制定再发防止措施,落实到相关管理文件。
第三个层次
着眼于管理细节。这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者,现场巡察细节对象是人、机、料、法、环、测、信息等等。
人-Q(质量)
人员能力状况是否清楚?
是否有训练计划并执行?
是否有新人/顶岗人员?
是否有标记?
是否有针对措施?
是否按《标准作业》规定操作?
是否按《品质书》实施频检?
是否有不易保证质量(难操作工序)的操作?对关重工序是否有操作资格规定?
人-C(成本)
生产线上人员是否按标准作业配置?
有无多余人员?
是否有作业动作停止现象?
是否有等待(单手/双手)现象?
是否有费力操作?
动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作?是否有左、右手交换动作?
是否有重复/不必要的动作?
人-D(效率)
是否有寻找现象?
是否有不熟练操作?
是否有离开生产线现象?
是否用同一顺序反复进行作业吗?
注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作,是否能省略/合并/重排/简化?
人-S/E(安全/环境)
操作方法和周围环境是否有不安全因素?
作业时光线是否充足?
是否有异常噪音,是否刺耳?作业周围是否清洁?
地板上是否有油污?
是否容易使人滑倒?
设备-Q(质量)
是否有设备精度点检制度,并得到遵守?
是否有开工条件点检/工装点检制度,并得到遵守?
设备调整是否有管理制度,并得到遵守?
条件设定是否可由作业员随意更改?
是否锁定?
负责变更的责任人明确了吗?---需要可视化。
设备-C(成本)
是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理?
设备切削参数是否设定?是否最优化,并得到遵守?
是否有生产线设备节拍显示?
是否有对节拍长的设备不断改善活动?
是否有刀具异常消耗管理制度,并严格执行?
是否有设备换型时间管理?
是否在不断改善减少换型时间?
设备-D(效率)
设备的日常维护(点检)的事实是否够清晰可见?
设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物?
所使用的工具是否有规定放置位置,并得到遵守?
是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声?
切削油、冷却液是否正好打到切削部位?
是否有定量/定时换刀管理制度,并得到遵守?
设备-S/E(安全/环境)
设备运动的地方,身体一部分进去设备会自动停止吗?
是否有设备漏油现象并得到管理?
是否有切屑飞溅现象?
设备是否有异常声音/气味/温度等?
设备防护罩是否正常使用?
设备上是否放置有多余物料?
材料-Q(质量)
是否有专门的废品箱(红色)?
是否能做到先入先出?
成品或半成品是否清洁、生锈?
放置场所是否有区分并得到遵守?
成品、半成品是否有规定的容器,标识是否清晰,是否按规定放置?
工序间在制品是否遵守标准手持,对零件放置位置、数量是否有规定?
相似零件的防错,标识是否清晰?
批次管理是否遵守?
材料-C(成本)
是否有不良品分层管理制度并得到遵守?
是否有不良品每日变动趋势管理?
是否有辅料消耗管理制度并得到遵守?
注意观察多切屑工序,是否能改成少或无切屑加工方法?
材料-D(效率)
零件放置位置/方式是否方便取放?
零件盒/箱是否方便搬运?
零件数量是否能一目了然?
是否存在零件来回倒箱的浪费现象?
材料-S/E(安全/环境)
物品是否有放在通道现象?
零件容器是否有滴油现象?
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